O QUE É PLANO MESTRE DE PRODUÇÃO ?

O Plano Mestre de Produção faz parte da gestão de produção, ou seja, uma fábrica requer todo um planejamento de itens que serão ou terão que ser produzidos para atender a uma demanda específica de mercado.

Este processo é bastante complexo justamente pelas quantidades de variáveis que devem ser considerados  na composição do Plano Mestre de Produção, onde na medida em que cresce o mix de itens, fica inviável definir o plano manualmente, sendo necessário um bom sistema de ERP, que por sua vez, tenha um bom módulo de MRP (Gestão da produção).

Plano Mestre de Produção

O QUE É O PLANO MESTRE DE PRODUÇÃO ?

O Plano Mestre de Produção, também conhecido como MPS (Master Production Schedule), resumidamente é a lista de itens que serão produzidos em um determinado período, podendo ser mensal, trimestral, semestral ou anual, depende muito do tipo de produto e do tipo de mercado que será atendido.

Quanto mais seriada for a produção, mais longo é o seu Plano Mestre. Quanto mais a produção for sob encomenda mais curto será o prazo, considerando que a unidade mínima de tempo de planejamento seja de um mês, muito embora a realidade das pequenas empresas costuma ter planos semanais.

COMO O PLANO MESTRE É COMPOSTO ?

Para a composição da lista de itens a serem produzidos devem ser considerados as demandas independentes, ou seja, os produtos acabados cujas demandas fogem do controle da empresa (depende basicamente do mercado), e as demandas dependentes (semi acabados) que são itens que serão utilizados na estrutura dos produtos acabados.

Ou seja, o plano deve conter uma lista de itens com suas respectivas quantidades que devem ser produzidas, sendo que estas quantidades normalmente não são proporcionais às quantidades demandadas pelo mercado, no caso dos produtos acabados, e os semi acabados normalmente também não são proporcionais aos produtos acabados.

Esta não proporcionalidade se deve a fatores que um bom sistema ERP/MRP deve considerar como:

• Quantidade ou unidade padrão de estoque e/ou armazenagem (Caixa, Kilo, container)
• Lotes padrão de produção devido ao processo produtivo
• Lote econômico de produção com a finalidade de minimizar custos de preparação da linha
• Unidade padrão de venda
• Estoque mínimo

O QUE DEVE SER CONSIDERADO NO CÁLCULO DO PLANO ?

A definição do Plano Mestre de Produção é uma atividade relativamente complexa. À medida que o mix de produção seja maior, fica muito difícil de construir este plano manualmente, por mais expert que seja o responsável pelo PCP (Planejamento e Controle da Produção).

Para o cálculo do plano existem vários fatores que devem ser considerados para que no final chegue-se a uma lista com suas quantidades estimadas com a maior precisão possível, como:

• Período do plano (mensal, trimestral, semestral, anual)
• Demandas estimadas: demandas de mercado previstas em função do plano de vendas
• Demandas firmes: carteira de pedidos e/ou contratos
• Estoque atual de itens acabados, semi acabados e itens comprados
• Estoque projetado (a receber)

INFORMAÇÕES BÁSICAS PARA O CÁLCULO DO PLANO

Fundamentalmente tudo começa pela estrutura de engenharia dos produtos acabados, desenhados em forma de árvore. Em um primeiro nível temos o produto acabado e nos níveis intermediários temos os semi-acabados ou itens intermediários, e nas pontas as matérias-primas e componentes, ambos como itens comprados.

Para cada item fabricado ainda deve ser complementado com o roteiro da produção (MRP II), ou seja, a sequência de operações necessárias para produzir o item, onde para cada operação são delimitados o tempo de execução, recurso alocado (mão de obra, máquina) e o tempo de preparação (tempo de setup).

Com o roteiro o sistema de MRP é possível projetar a sequência de alocação de recursos no tempo, estimando com mais precisão, como o início e o término da fabricação de um determinado item.

Na prática, a maioria das pequenas empresas consegue implementar somente o MRP I, ou seja, a estrutura de materiais necessários à produção, sendo que o escalonamento dos itens na fábrica, como o sequenciamento, é feito quase que manualmente pelo responsável pelo PCP, se utilizando da sua experiência, onde, na medida em que o mix não é muito grande, a taxa de acerto é maior.

De qualquer forma, para o cálculo do plano o sistema MRP exigem-se algumas informações básicas para o cálculo das quantidades dos itens fabricados como:

• Estrutura de engenharia (composição)
• Lote padrão de produção
• Lote econômico de produção
• Estoque mínimo a ser considerado
• Lotes de transferência (movimentação interna)
• Controle da rastreabilidade por lote
• Controle da numeração de série
• Geração das ordens de produção múltiplos do lote padrão
• Unidade de apontamento (caixa, container, etc).
• Etc

Para os itens que são comprados, ou seja, componentes e matérias primas, algumas informações são demandadas:

• Lote padrão de compra
• Lote mínimo de compra
• Estoque mínimo a ser considerado
• Unidade de compra
• Fornecedor preferencial e/ou com contrato de fornecimento
• Prazo médio de entrega
• Itens alternativos

MUDANÇAS NO PLANO DURANTE A EXECUÇÃO

Em uma indústria seriada, a mudança no plano no meio do período acontece poucas vezes e de forma controlada, quando isso vai para um ambiente misto, com itens seriados e a maioria sob encomenda, a mudança no Plano de Produção vai tendo uma incidência mais elevada, tumultuando o plano, até o ponto de perder o controle.

Isso ocorre geralmente com pedidos urgentes no meio do processo, de clientes “importantes”, fazendo com que estes pedidos sejam passados à frente de itens já programados pelo Plano Mestre e, como consequência, há um atraso na sequência de produção, impactando diretamente na entrega dos itens programados.

Uma forma de evitar esse tumulto no plano seria colocar este pedido em um turno extra, ou mesmo, terceirizar a fabricação deste pedido, e caso nenhuma das situações seja possível, negociar previamente prazos mais alongados nos pedidos que serão impactados pela mudança.

Em resumo, para evitar grandes impactos no plano, que possam culminar em um descontrole no processo produtivo, algumas alternativas devem ser analisadas:

• Tratar o novo pedido totalmente a parte, criando um plano específico, utilizando uma linha de produção disponível, mesmo que em turno extra, de forma que não impacte no plano atual.
• Terceirizar a fabricação do pedido para produção externa
• Negociar a entrega dos pedidos impactados, alongando e/ou escalonando as entregas em prazos mais alongados.
• Criar uma linha de produção específica para atender emergências e/ou incrementos em pedidos programados.

ESTRATÉGIAS QUE PODEM SER CONSIDERADAS NA COMPOSIÇÃO DO PLANO MESTRE DE PRODUÇÃO

É comum uma fábrica ter no seu mix de produção itens que são produzidos para atender uma demanda estimada (metas de vendas, mercado), onde são produzidos para estoque e itens que são produzidos para atender pedidos já firmados, ou seja, itens sob encomenda.

Estes itens sob encomenda e demandas previstas normalmente estão contidos em um único plano, no caso, quando os recursos utilizados para produção são comuns aos dois tipos de demandas, ou seja, as demandas firmes concorrem com os itens de demandas previstas nos mesmos recursos produtivos. Neste caso, as demandas firmes tendem a ter prioridade nesta concorrência.

Uma estratégia seria ter linhas de produção separadas para produção sob encomenda e para produção para estoque (demanda prevista), pois cada uma tem um propósito específico, uma vez que a falta no primeiro caso significa “não entrega” ou “atraso na entrega”, e a falta no segundo caso significa “não venda” ou “não faturamento”, ou seja, em ambos os casos teremos perdas, ou minimamente impactos negativos no fluxo de caixa da empresa.

Na produção sob encomenda alguns pontos devem ser considerados, como:

• A possibilidade de ter lotes mínimos e padrão de tamanho 1 (um), ou seja, não produz quantidades para estoques
• Se necessário, utilizar lotes no menor tamanho possível, de maneira que não fiquem itens muito tempo parados no estoque e gerem perdas.
• Os pedidos de vendas ou a programação serão os subsídios que alimentam as quantidades no Plano Mestre
• Ter como meta trabalhar com estoque ZERO.

Na produção para estoque ou seriada alguns pontos devem considerados:

• Produzir quantidades considerando lotes econômicos para minimizar custos
• Ter uma política de estoques que considere a capacidade do caixa da empresa de financiar estoques até que sejam convertidos em receitas efetivas
• Estabelecer uma política de estoques mínimos para evitar “não venda”
• Trabalhar com Lotes Padrão e Mínimo de produção de forma a facilitar a logística de movimentação e armazenagem
• Manter um fluxo contínuo de produção, com Plano Mestre para períodos anuais ou o mais alongado possível.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

De fato, na pequena e média empresa, o Plano Mestre para períodos alongados é muito pouco comum, pois em sua maioria, a fábrica visa atender pedidos sob encomenda ou para estoque (demanda prevista), a dificuldade de ter uma previsão assertiva ocasiona mudanças constantes no plano, limitando a empresa a ter planos em períodos no máximo trimestrais, com revisões mensais.

No caso de pequenas empresas, onde a produção é basicamente sob encomenda, a criação de estoques está relacionada com a criação de um pequeno pulmão para evitar faltas ou a um lote mínimo/padrão de produção.

Mas, em sua maioria, tenta-se trabalhar com ZERO estoques, mesmo que os lotes de tamanhos variáveis tornem a fábrica improdutiva (lenta) e muitas vezes custosas, visto que ter estoque parado acarreta uma penalização maior no fluxo de caixa da empresa.

Na prática o que algumas empresas pequenas fazem, que trabalham somente sob encomenda, é montar planos semanais com base em pedidos firmes e curtos. Neste caso, temos que considerar que as quantidades também são igualmente pequenas. Com isso, as fábricas acabam tendo uma produtividade baixa, ou seja, um custo de tempo mais elevado, onde as mesmas se auto compensam através de um custo operacional bem menor.

O acompanhamento no processo produtivo torna-se bem mais intenso, com mudanças mais frequentes, administrando prazos e prioridades para atender a todos os pedidos com um mínimo de atraso.

O sistema ERP que atende a este cenário de empresa deve conter algumas características que permitam tais flexibilidades, tais como:

• Criação de planos novos ou complementares em qualquer tempo
• Selecionar um grupo de pedidos para compor um plano
• Considerar no mesmo plano quantidades pedidas e itens para estoque (demanda prevista), com base em um estoque mínimo
• Poder pausar uma Ordem de Produção e priorizar manualmente as Ordens
• Firmar ordens de forma automática ou manual
• Permitir apontamentos parciais
• Permitir que ordens não tenham que ser fechadas ao final de um período

Na realidade, quanto mais customizado é um processo, mais flexível deve ser o sistema de MRP, pois exige-se que o mesmo crie opções para as operações padrão, ou seja, permitir que se crie saídas alternativas para tratar as exceções conhecidas dentro do ambiente produtivo.

De qualquer forma, definitivamente gerenciar uma fábrica sem um bom sistema ERP para dar suporte é um risco muito grande para o negócio, e a consequência mais imediata é a perda de oportunidades, por conta de atrasos e/ou não atendimento de pedidos, assim como geração de estoques excessivos de alguns itens, culminando na imobilização de recursos financeiros em estoque, que com o tempo, se transformam em perdas.

A soma de perdas financeiras, com perdas de oportunidades fazem com que muitas empresas fechem prematuramente, mesmo que o negócio seja muito bom. Isso significa que uma má gestão pode matar um bom negócio.

Temos que entender que gerir uma fábrica tem um nível de complexidade muito maior do que uma empresa que só revende produtos de terceiros, pois entre a compra e a venda, tem um processo chamado “fabricação” que pode ter um nível de complexidade muito elevado e é onde normalmente está todo o lucro da empresa, gerando perdas ocultas ou invisíveis aos olhos do gestor.

Se isso ocorrer repetidas vezes e de maneira cumulativa pode levar a empresa para o INSUCESSO, e ao contrário, um controle eficiente do processo produtivo pode levar a empresa a ter SUCESSO no seu negócio.